ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОЛЕСА ИЗ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ШИН
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Light alloy wheels for pneumatic tyres. Specifications.
|
ГОСТ Р 50511-93
(ИСО 3006-76,
ИСО 3894-77,
ИСО 7141-81)
|
ГОССТАНДАРТ РОССИИ
Москва
Содержание
1. Размеры
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И КОНТРОЛЯ
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6. Гарантии изготовителя
Приложение 1 Рекомендуемое Испытания для определения сопротивления колеса легкового автомобиля удару под углом 13°
Приложение 2 Рекомендуемое
|
Настоящий стандарт распространяется на дисковые колеса из легких сплавов, предназначенные для эксплуатации на легковых и грузовых автомобилях, автобусах, автомобильных прицепах и полуприцепах во всех климатических. зонах при температурах окружающего воздуха от минус 60 до плюс 55°С при категории размещения 1 по ГОСТ 15150 и устанавливает общие технические условия.
Требования настоящего стандарта являются обязательными. Обязательные требования к колесам из легких сплавов, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения и сохранности имущества, изложены в пунктах 2.2, 2.4, 2.7, 4.3-4.8.
1. Размеры
Размеры колес - по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Колеса должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2. Колеса должны быть коррозионностойкими.
2.3. Механические свойства материалов колес должны соответствовать требованиям табл. 1.
Таблица1
Вид материала
|
Предел прочности σВ, МПа. не менее
|
Предел текучести σ0,2, МПа, не менее
|
Относительное удлинение δ, % не менее
|
Твердость по Бринеллю НВ
|
Нетермообрабатываемый
|
160
|
80
|
5
|
45-60
|
Термообрабатываемый
|
210
|
140
|
5
|
75-95
|
2.4. Ободья колес для бескамерных шин должны быть герметичными.
2.5. Макроструктура заготовок должна быть плотной, без трещин, посторонних включений и механических повреждений.
Внутри заготовок не допускаются раковины и другие дефекты, превышающие допускаемые значения, установленные в конструкторской документации.
2.6. На заготовках колес, подлежащих последующей механической обработке, не допускаются поверхностные раковины площадью более 2,5 мм2 и глубиной более 0,7 мм.
На поверхностях обода, прилегающих к шине, не допускается пористость на площади более 1 см2. По согласованию с потребителем допускается устранение этого дефекта поверхностной упрочняющей обработкой.
2.7. Биения обода на участках, прилегающих к шине, не должны превышать значений, указанных в табл. 2.
Таблица 2
Тип автотранспортного средства
|
Биение, мм, не более
|
Радиальное
|
Осевое
|
Легковые автомобили
|
0,5
|
0,5
|
Грузовые, грузопассажирские автомобили, автобусы, прицепы
|
1,5
|
1,5
|
2.8. Ресурс колес должен быть не менее ресурса автотранспортного средства, для которого они предназначены.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И КОНТРОЛЯ
3.1. Колеса должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя и должны иметь клейма.
При приемочном контроле проводят:
внешний осмотр на соответствие требованиям п. 2.6 в объеме 100 %;
рентгеноскопический контроль литых заготовок по п. 2.5 в объеме 100 %;
проверку герметичности литых колес для бескамерных шин на соответствие требованиям п. 2.4 по п. 4.7 в объеме 100 %; проверку радиальных и осевых биений ободьев по п. 2.7 в объеме 0,5 % от партии.
Партией считают количество колес, предъявляемых по одному документу.
3.2. Колеса подвергают периодическим и инспекционным испытаниям.
3.3. Периодические испытания проводит предприятие - изготовитель колес из числа колес принятых ОТК
3.4. При периодических испытаниях проверяют:
механические свойства материалов колес по п. 4.1 на соответствие требованиям п. 2.3 и герметичность ободьев по п. 4.7 на соответствие требованиям п. 2.4 ежеквартально в объеме не менее трех образцов каждого типоразмера;
сопротивление усталости колес при изгибе с вращением по п. 4.3. жесткость бортовых закраин обода по п. 4.5 и сопротивление колеса удару под углом 30° по п. 4.6 два раза в год в объеме не менее двух колес каждого типоразмера.
3.5. При инспекционных испытаниях проверяют колеса по пп. 4.3-4.8.
Периодичность проверок - раз в два года.
3.6. Ресурсные испытания колес проводят при ресурсных испытаниях АТС по их методикам.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
4.1. Определение механических свойств
Механические свойства колес контролируют на образцах, вырезанных из наиболее нагруженных частей колеса: центральной части, переходной зоны от диска к ободу, обода, обеих бортовых закраин и других, указанных в конструкторской документации. Количество образцов - не менее трех от каждой части колеса.
Показатели механических свойств материалов после нанесения защитно-декоративного покрытия должны соответствовать, указанным в п. 2.3.
Испытания для контроля механических свойств колес проводят в соответствии с ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701.
4.2. Контроль размеров ободьев
Размеры профилей ободьев и длины их окружностей определяют по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
4.3. Определение сопротивления усталости колес при изгибе с вращением
При испытаниях колес на стенде при нагружении изгибом с вращением моделируют эффект боковых сил, действующих на·диск колеса при движении на повороте.
4.3.1. Испытательный стенд состоит из приводного поворотного устройства, обеспечивающего либо вращение колеса под воздействием постоянного изгибающего момента в соответствии с черт. 1, либо воздействие вращающегося момента на неподвижное колесо, в соответствии с черт. 2.
а - колесо с профилем посадочной полки обода 5°
|
б - колесо с профилем посадочной полки обода 15°
|
1 - вращающееся основание стенда (планшайба); 2 - зажим обода; 3 - колесо; 4 - нагрузочный вал; 5 - опора вращения; 6 - детали крепления колеса; L - плечо момента; d - вылет обода.
Чертеж 1
Комментарии (1)
Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться